:그림2: 다른 뉴스레터 더보기

<aside>

"현장 경험의 디지털화 : Rules Engine을 통한 안정적인 설비 대응 체계 구축”

</aside>

<aside>

여타 산업 시설들과 마찬가지로, 발전소 역시 원치 않는 문제 상황에 자주 직면하게 됩니다.

보통 문제 발생 시에는 ① 문제 인지 → ② 원인 파악 → ③ 문제 해결 이라는 순차적 대응 절차를 따르게 됩니다.

상황에 따라 설비를 정지하거나 운전 중 조치를 병행하는 차이가 있을 순 있지만, 기본적인 접근은 크게 다르지 않습니다.

그렇다면 이 절차에 허점은 없을까요?

🔍 문제 인지는 가능하지만, 해결은 '사람'에 좌우됩니다

1. 문제 발생 자체는 DCS 및 경보 시스템을 통해 감지할 수 있습니다. 또한 이전 뉴스레터에서 소개한 **PdP(이상감지시스템)**를 활용하면 보다 신속하게 원인을 파악할 수 있습니다.

</aside>

<aside>

1. 그러나 이후 단계인 “**원인 분석” 및 “대응 조치”**는 여전히 근무자의 숙련도에 크게 의존할 수밖에 없습니다.

더 큰 문제는, 숙련도 격차는 서서히 나타나는 것이 아니라, 경험 많은 인력이 퇴직하고, 신규 인력이 투입되는 순간 급격히 드러난다는 점입니다.

물론 이를 보완하기 위해 Operation 매뉴얼과 인수인계 교육이 준비되어 있지만, 경험 부족에서 오는 혼란과 판단 지연은 종종 적지 않은 리스크로 이어집니다.

이러한 현장의 문제점을 해결하기 위해,

Performance Monitoring System인 FAMOS의 Rules Engine이라는 결함 상태 진단 기능 모듈을 활용 할 수 있습니다.

• 실시간 운전 데이터를 바탕으로 시스템이 자동으로 조건을 판별하고 적절한 절차를 제시합니다.
• 또한 판단에 사용된 데이터와 논리 근거도 함께 제공되기 때문에, 신뢰도 높은 대응이 가능할 뿐 아니라 숙련자의 사고 흐름을 그대로 시스템에 반영할 수 있습니다. </aside>

<aside>

⚙️ Rules Engine (결함 상태 진단 기능)의 주요 특성

센서 데이터를 통해 결함 및 이상 여부를 구조적으로 추론할 수 있는

”지능형 진단 로직”

사람이 직접 해석하지 않아도, 센서 데이터를 기반으로 튜브 누설, 배기 불량 등 이상 상태를 자동 판단

정확한 원인 추적

• TTD, DCA 등 신호를 조합 및 추론
• 무작위 점검이 아닌, 정확한 정비 유도 → 작업 시간/비용 절감

설비 수명 연장 및 열효율 유지

• 조기에 문제를 찾아 효율 손실 최소화, 열사이클 유지 → 연료비 절감

지식 자산화

• 운영자 경험 → 디지털 룰(Rule)로 저장 및 전파

급수가열기 TTD 증가 → DCA 감소 → 온도 상승량 감소 → 드레인 밸브 개도 증가

→ 튜브 누설 의심

</aside>

<aside>

✅ 급수가열기 튜브 누설 진단 사례

결함 상태 진단이 활성화되어,

급수가열기의 튜브 누설 의심 경보가 발생하였음

1) 이상 징후 감지

• 급수가열기 유량이 증가함

• 급수가열기 레벨 제어 밸브 개도율도 지속적으로 증가하는 현상 감지

• 이로 인해 급수 펌프 전류(Amps)가 최대값까지 상승하는 이상 상태가 관측

• 위 세 가지 조건이 동시에 나타나는 경우는, 급수가열기 내부 튜브에서 증기가 급수로 누설될 때 발생하는 패턴으로, 결함 상태 진단 로직에 따라 급수가열기 튜브 누설 가능성이 높다고 판단

2) 후속 조치 및 결과

• 현장 점검을 통해 튜브 2개에서 실제 누설이 발생하고 있음이 확인됨
• 해당 튜브는 플러깅(Plugging) 조치해 누설 차단 → 열효율 회복(추기 증기 손실 방지) , 에너지 절감(펌프 부하 감소, 전력 절약)

</aside>

:그림2: 다른 뉴스레터 더보기